“推进智慧制造是中国宝武全集团的整体战略，不是点状的。我们提出，要从繁星点点变成艳阳一片，不能闪光点很多，没形成一片光。智慧之光必须照耀到每一个角落、每一个基地、每一个工序、每一个岗位。”正如中国宝武党委书记、董事长陈德荣所期待的，如今的“江南一枝花”正沐浴在智慧之光里。

自2019年9月19日加入中国宝武以来，马钢集团围绕“四个一律”（现场操控室一律集中、操作岗位一律采用机器人、运维监测一律远程、服务环节一律上线）打造智慧制造1.0版，以数字化、网络化、智能化为手段，深入推进智能化改造提质扩面，深挖管理效率、劳动效率等方面的潜力，加快打造以“三跨融合”（跨产业、跨空间、跨界面）为特征的智慧制造2.0版，不断提升核心竞争力，持续打造后劲十足大而强的新马钢。

“‘十四五’，我们提出‘5个翻番’（钢铁规模、营业收入、利润总额、人均产钢、职工收入）的战略目标。实现这个目标是有支撑的，就是极致高效、智慧制造。”8月3日，中国宝武马钢集团党委书记、董事长丁毅在接受《中国冶金报》记者采访时，这样“定义”智慧制造。

“1+8”——业务、产能“智慧全覆盖”

2021年首个工作日，中国宝武绿色发展与智慧制造现场会如期在马钢举行。绿色、智能，一个崭新的马钢展现在来宾眼前。“那天听到最多的评价就是变化之大超乎想象。”马钢运营改善部资深专员张吾胜笑着向《中国冶金报》记者“透露”，“但其实我们压力很大。”

在2019年12月31日召开的马钢专业化整合融合启动会上，陈德荣向他们布置了承办两年后现场会的任务。据介绍，中国宝武有举办现场会的传统，各子公司通过举办某一专业领域的现场会，互看、互学、互比，共同进步。“现场会好比‘赛马’。马钢现场会怎么办？实际上是马钢智慧制造怎么搞的问题。”张吾胜说，马钢作为宝武一级子公司，以成为全球钢铁业优特长材引领者为愿景，实施智能制造既是企业提升运行水平的内在要求，也是愿景落地的抓手。马钢智慧制造以实现极致效率为目标，就是要发挥牵引作用，把企业的竞争力提起来，尤其是国际竞争力，助力马钢实现引领。

在加入宝武之前，马钢的信息化、自动化工作已经开展了二三十年，具备了一定的基础，但也存在着基础设施落后，系统更新迭代不够等问题。“加入宝武之后，我们智慧制造的推进明显提速。特别是2020年8月19日，习近平总书记考察调研马钢后，我们的信心更足了、步伐更快了。”炼铁总厂高炉工艺首席工程师/智慧制造项目部经理高鹏对《中国冶金报》记者说。

马钢智园，是马钢高质量发展的“发动机”，是马钢按照宝武整体规划构建的智慧高效总部。这里形成了“1个智慧中枢（运营管控中心，涵盖制造部、设备部、能环部、安管部、运输部）+8个智控中心 （炼铁、炼钢、热轧、冷轧、长材、交材、长江钢铁、合肥公司）”的马钢工业大脑，实现了对现有业务领域和产能的智慧管控全覆盖。

“‘8’就是按一厂一中心原则，对厂区内物流、信息流、能源流进行集中管控。在此基础上形成的‘1’的作用是把所有智控中心的信息再次集中，实现对公司总体的生产运营调度和决策。”马钢党委工作部副部长金翔告诉《中国冶金报》记者。

走进马钢运营管控中心，宽敞的大厅里，寥寥数人对着一张巨大的屏幕操作着眼前的电脑。屏幕上显示着马钢当前的生产、质量、物流、设备、能环、安保等业务信息。这里实现了从原燃料进厂、生产制造到成品出厂的全流程管控，同时与8个智控中心上下联动，实现了一体化操控和智能化决策。

“全流程一体化管控带来的是‘数字说话、数据分析、数据决策、用数据进行管理’的数字经营。”金翔介绍说，一是加强了协同性，提升了整个公司的研发、生产效率。二是实现了数据的可视化，改变了过去靠经验来判断、指挥生产运营的局面，实现了数据决策。三是有利于对产品全生命周期的管控，如果发现问题，马上就可以追溯到具体环节，及时做出调整。

插上智慧的“翅膀”，马钢发展也步入了快车道。2020年，马钢钢产量首次突破2000万吨，营业收入首次突破1000亿元；人均产钢首次突破1000吨；关键指标取得突破，主要技术经济指标进步率达到73.76%、刷新率达到25.83%。2021年，马钢产钢2097万吨，实现营业收入2093亿元，利润总额达113亿元，在产量基本不变的情况下，营业收入实现翻番。

“今年上半年，马钢炼铁总厂的铁水成本指标在宝武内部排第3位，去年是第7位，前年是第6位。”高鹏告诉《中国冶金报》记者，“从整个行业看，我们以前排到中等偏上，而今年上半年基本能进前10名。”

“作为一个企业，我们做任何事情都要带来运行效率和效益的提升。”说起这样的成绩，马钢冷轧总厂电气首席师陈立君深有感触，“马钢在智慧制造推进过程中产生的变化，让公司上下形成一种共识，哪怕短期效果不明显，也要坚定地推动智慧制造建设快速顺利向前。”

“All In One”——从流程再造到组织变革

“今天的马钢，绿色、智能，给大家很大的视觉冲击，随之而来的，企业内部效率的提升，比如流程再造、组织变革，不容易看出来，实际上最大的改变是这些。”丁毅对《中国冶金报》记者说。

在马钢，这样的改变被具象为“All In One”（一体化）。基于宝武工业互联网平台，马钢全面构建的“一厂一中心”智控新模式就属于这一概念，其目的是实现设备接入In One、全要素数据In One、功能开发In One、知识沉淀In One、主（重）要作业线操控In One，最终实现智慧工厂的管控“All In One”。

如今，“All In One”在马钢随处可见。

马钢炼铁智控中心是目前业内集控操作距离最远、工序产线最齐全、覆盖产能规模较大的炼铁智控中心。据介绍，马钢铁前已形成了年产超1500万吨铁水的炼铁规模，到今年底，随着部分高炉、焦炉、烧结产线大修和新建项目结束，年产能将达到1600万吨。届时，炼铁智控中心将实现对主要工艺配置包括原料场（码头、料场、供料、烘干、固废等）、8座焦炉、1台带式焙烧机、6台烧结机、6座高炉的全流程、远程化、集中化、信息化操控。

炼铁智控中心以流程再造为抓手，在行业内首次建立起铁区一体化流程管控体系，打造了I-DEEP（深度智能化炼铁，即intelligent智能、distance远程、extent全流程、efficiency效率、person人才）智控炼铁新模式。该模式结合工业互联网、5G+、大数据、云计算等先进技术手段，实现10公里以上的远距离生产操控，200+智能模型的过程管控，汇聚60万+数据点、2000+视频信号，建立了覆盖铁、烧、焦、球、料、能、环的铁前全流程生产系统。

高鹏告诉《中国冶金报》记者，炼铁智控中心具有以下3个特点：一是化整为零，集技术集成中心、决策支持中心、生产指挥中心和运行管理中心于一体，打破了组织边界、提升了人事效率，组织架构扁平化、高效化。二是数字化生产，可在系统中直观看到反映高炉内部状态的三维画面，实时掌握高炉生产状况，通过建模、数字仿真等技术，实现智能监控分析。三是人文生产，提升一线职工获得感、幸福感。远距离大规模的集控，使46个控制室346人撤离现场，实现本质化安全。同时，在智能应用的支撑下，员工每天可缩短低效重复劳动工作时长2小时。

“All In One”在马钢冷轧总厂的实践，则催生了全球最大的冷轧智控中心和“一线一岗”的新型生产作业模式。

该总厂选取17条典型产线分两期入驻冷轧智控中心，形成冷轧、涂镀、硅钢三大集中操控制造单元，产品覆盖冷轧、镀锌、硅钢、酸洗、彩涂五大品种。两年间，两期项目完成了51个操作室跨越5地超10公里、同处一室的集控建设，实现多线一室操作，全面提升了冷轧生产过程的智能化水平，人均劳动生产率较之前提升了68%。整个项目集成了“数字钢卷”“精细化能源”“智慧安全、消防、环保”“移动操检”“设备远程运维”“一键式轧钢”“大数据分析”等复合技术，实现了区域化、工序化的无边界协同操作，以及生产现场与智控中心的无缝衔接。这一实践所形成的“基于工业互联网的冷轧‘All In One’智控创新应用”成果获批为工信部2021年国家级工业互联网平台创新领航应用案例。

“构建冷轧‘All In One’智慧工厂，17条产线操控In One是关键。” 陈立君告诉《中国冶金报》记者，冷轧总厂由此首创了“一线一岗”作业模式。冷轧大型机组作业一般由分布在全线的3个~4个操作室的若干作业人员共同完成。“一线一岗”则是整条生产线由一名人员操控完成。

据介绍，马钢冷轧17条产线中部分已实现“一线一岗”，目前他们正通过不断提高机组自动化率，加速推进全部产线实现“一线一岗”。在“一线一岗”的带动下，冷轧总厂的基层单位已由原来的19个整合为8个，作业区由81个优化为42个，实现纵向到底、横向到边的岗位融合，为接下来打造“黑灯工厂”奠定了坚实基础。

“这种作业模式促进机构变革，追寻流程再造，探求极致效率。”陈立君介绍，“一线一岗”对岗位人员要求很高，比如全面掌握整条生产线所有岗位操作技能，熟悉生产现场从入口到出口所有设备功能、作业环境、操作要领和安全要点等。为此，冷轧总厂同步开展了“一线一岗”理论培训，并通过导师带徒、轮岗实操帮助员工尽快掌握技能。

马钢制造管理部制造体系信息技术首席工程师刘强认为，从“一线一岗”带来的组织变革可以看出，智慧制造打破了地域边界、行政边界、层级边界，岗位边界也在逐步模糊，人的角色和职责已被重新定义。

“从职业角度看，以前，搞IT是搞IT的、搞工艺是搞工艺的，而钢铁智慧制造则是信息技术与钢铁工艺的深层次结合，因此就需要既懂工艺又懂计算机程序和算法的复合型人才。”张吾胜解释道。目前，马钢除了对外招聘复合型人才，还在岗位上进行重点培养，比如让IT人才到岗位学习工艺，让工艺人才学习编程等。另外，宝武内部也经常举行职工技能大赛，其中就有仅面向工艺技术人员的编程大赛。

“工业大脑”——协同发展带来无限想象

“马钢取得的成绩，既有我们自身努力的成分，又有加入宝武以后平台化运作的推动。”丁毅说。

走进马钢长材智控中心，智慧操作岛台错落有致，铁水、精炼、炼钢……一道道工序清晰呈现。放眼望去，“藏”在一隅的智慧运维岛台吸引了《中国冶金报》记者的注意。

“智慧运维岛台能够监测我们设备的状态，由宝武智维公司远程提供设备维护技术支撑。他们有工作组进驻这里。”不等《中国冶金报》记者详问，金翔就介绍起来。

“宝武智维是马钢加入了宝武以后才成立的，整合了马钢原有的检修公司。”金翔告诉《中国冶金报》记者，除了宝武智维，加入宝武重工的马钢重机公司也在为马钢提供智慧制造解决方案。

“在宝武大家庭，我们得到了很多支撑，冷轧智控中心项目就是基于宝信软件iPlat平台建设的。”陈立君说，“前期我们着力实现了跨界面、跨产业融合，因为平台相通，数据能够共享，接下来将重点与合肥公司板材开展跨空间融合。”

今年6月20日，宝武发出了万名宝罗（BaoRobot）上岗实施动员令。张吾胜告诉《中国冶金报》记者，马钢正在对“3D”（危险性高、劳动环境差、简单重复劳动）等岗位进行梳理，未来将实现宝罗替代，在降低安全生产风险的同时，大幅提高劳动效率。

宝罗上岗对马钢乃至整个宝武都提出了更高的要求。“人走了现场有问题怎么办？宝罗坏了怎么办？”张吾胜解释道，这一方面要求产线的故障率非常低，另一方面要求远程运维能够支撑解决现场的一切问题。据介绍，顺利的话，预计到2024年将有1200个宝罗在马钢上岗。

在2019年的马钢专业化整合融合启动会上，陈德荣这样谈宝武的融合发展：“尽管每一个钢铁基地都处在不同的历史方位，但是他们拥有一个共同的未来，这就是‘成为全球钢铁及先进材料业引领者’的亿吨宝武，这是我们共同的事业。”协同发展、共建共享，就是对“共同事业”最好的诠释。

去年11月1日，中国宝武工业大脑战略计划正式启动。据介绍，工业大脑是产业智能化的形象描述，是中国宝武“三跨融合”的组成部分。该计划分为智能制造产线、智能化全流程、智能设备运维、智能软硬件技术等四大攻关领域，14个重点攻关项目共同推进，各“一基五元”公司分头攻关实施。马钢承接了其中的“钢铁工业大脑—宝武智能炼钢项目”。该项目以现有装备水平、现行工艺理论、现实管理思想为基础，创新突破炼钢前沿关键技术，将提升炼钢工序模型群自感知、自决策、自执行能力，数据、信息驱动的工序界面联通能力，以及平台化数据挖掘运用能力，构建智能炼钢工业大脑。

今年6月18日，马钢四钢轧总厂成功利用智能RH技术同时操控2座RH炉，完成了硅钢与汽车板的生产。这意味着，马钢不仅实现了RH炉全钢种“智能精炼”这一历史性突破，而且实现了一名主操同时操控两座RH炉。

据了解，这套智能RH控制系统已经具备脱碳模型、温度控制模型、合金最小成本模型、增氮模型、脱硫模型、低碳钢模式智能选择模型等全套功能模型，适用汽车板、无取向硅钢、取向硅钢、管线钢、工业纯铁等高端品种，钢种覆盖率达到100%，截至目前投用率达到99%以上。

工业大脑项目最终会给我们带来什么？在马钢人看来，这将是足以改变整个行业的成果，当下留给钢铁人太多的想象。

“我们做很多事情往往基于经验。但是未来我们肯定会走到一个依靠系统、依靠AI（人工智能）、依靠算法解决问题的阶段。毕竟人是会犯错的。机器不一样，一旦调整到位，它就会有非常稳定的产出。即便是系统出现错误，我们也可以通过复盘调整优化，实现正向迭代。”刘强告诉《中国冶金报》记者，“我们整个行业的智慧制造最终都会走到这个阶段，基于科学的方法、数学的方法以及人类经验，实现知识、技能的不断迭代。”

高鹏也有同感。“炼铁是一件非常辛苦的工作。大家常说高炉是‘黑匣子’，有事全靠老师傅‘把脉’。但我觉得快乐炼铁是可以实现的。”高鹏解释说，“智慧高炉会发展到什么程度？到最后一定是计算机通过数据自学习发出控制指令，把人给解放出来，让人能够充分挖掘自己的智慧潜力，不断推动企业创新，自己实现有钱、有闲、有趣的‘三有’生活。”

谈话间，仰望智造“苍穹”的马钢人不忘脚踏实地。

“现在宝武内部每个季度都要评智慧制造指数，就是看‘四个一律’‘三跨融合’做得怎么样，各个基地都在力争上游。虽然我们目前排第二，但其他基地进步都特别快，真是前有标兵，后有追兵，一点不能松懈。”陈立君感慨道，“‘昨天’的智慧制造1.0、‘今天’的2.0、‘明天’的3.0、4.0，智慧制造这条路真的是任重道远，我们还是要不断学习、不断追赶、不断向前。”

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